在电机驱动的各类设备中，再生制动时大量能量被浪费的现象曾长期困扰着行业。不过，能量回收方案的出现，如同为这些设备装上了“能量魔法棒”，让原本白白流失的能量得以变废为宝，甚至能实现年省电费30%的显著效果。

　　传统电机驱动设备在制动时，能量损耗惊人。以燃油车为例，当车辆减速刹车，刹车卡钳会紧紧夹住刹车盘，通过巨大的摩擦力迫使车辆停下。这一过程本质上是将车辆积累的动能，毫无保留地转化为刹车盘和片上无法利用的热能，最终消散在空气中。在城市拥堵路况下，频繁的启停意味着大量能量就这样被白白浪费，制动能量可占总驱动能量的50%以上。而电动汽车的再生制动技术，为解决这一问题带来了曙光。

　　再生制动，学名“再生制动能量回收”，其工作原理如同为车辆施加了一个能量循环的“魔法”。加速时，电池将电能转化为车轮的动能；减速时，电脑让电机瞬间“倒转”成发电机，把车轮的惯性反拖回电机，再转化为电能存进电池。在实验室里，它的节能效率高达70%，即原本要浪费掉的100份动能，有70份能被重新装回电池。不过，落到真实道路，受多种因素影响，城市工况频繁加减速时，回收效率大约在10%–30%，但这已相当于给整车续航打了一剂“免费补丁”。

　　影响再生制动能量回收效率的因素众多。电机和发电机的能量转换效率、电池充放电效率不可能达到100%，再加上车辆运行中存在的风阻、滚阻及机械损耗，以及电路中的电阻，都会让系统整体效率降低。而且，电池在面对制动这种短时间内要完成较大能量转换的工况时，往往是短板。当制动力的请求超出电池功率上限，多出来的这部分制动力就只能由机械制动部分承担，部分动能也只能被转化为热能散失。

　　为了提升能量回收效率，科研人员不断探索创新。线控制动技术应运而生，它采用电机-液压混合系统，能把回收和摩擦无缝融合，在0–0.3g全段实现无级分配，乘员几乎感觉不到切换。博世iBooster 2.0已能把回收造成的冲击降到0.05g以下。还有预测式能量回收技术，结合高精地图、红绿灯倒计时，提前调整回收强度，既多抢能量，又保证舒适。

　　能量回收方案带来的效益十分可观。对车企来说，这是成本最低、效果最显著的降能耗手段；对用户而言，意味着同样容量的电池包，市区通勤能多跑40–60公里。开启强回收的比亚迪秦EV，日均里程比关闭回收的对照组多跑55公里，一年能省3300度电，按0.8元/度算，可节省2600多元。同时，强回收还能把摩擦制动负荷降低60%，一套刹车片的使用寿命从4万公里延长到10万公里以上。

　　随着技术的不断进步，再生制动能量回收方案将更加完善，为电机驱动设备的高效运行和节能减排发挥更大作用。